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    铝件加▆工▲有哪些技巧?

    铝件加▆工▲有哪些技巧?

    发布日期:2018-12-14 作者: 点击:

    铝件零件加▆工▲变形的原因 很多 ,与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有以下几个方面:毛坯内应力引起的变形 ,切削力、切削热引起的变形 ,夹紧力引起的变形。

    一、减少加▆工▲变形的工▲艺措施

    1降低毛坯内应力

    采用自然或人工▲时效以及振动处理 ,均可部分消除毛坯的内应力。预先加▆工▲也是行之有效的工▲艺方法。对肥头大耳的毛坯 ,由于余量大 ,故加▆工▲后变形也大。若预先加▆工▲掉毛坯的多余部分 ,缩小各部分的余量 ,不仅可以减少以后工▲序的加▆工▲变形 ,而且预先加▆工▲后放置一段时间 ,还可以释放一部分内应力。

    2改善刀具的切削能〓力

    刀具的材料→、几何参数对切削力、切削热有重要的影响 ,正确选择刀具 ,对减少零件加▆工▲变形至关重要。

    (1)合理选择刀具几何参数。

    ①前角:在保持刀刃强度的条件下 ,前角适当选择大一些 ,一方面可以磨出锋利的刃口 ,另外可以减少切削变形 ,使排屑顺利 ,进而降低切削力№和切削温度。切忌使用负前角刀具。

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    ②后角:后角大小对后刀面磨损及加▆工▲表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时 ,由于进给量大 ,切削负荷重 ,发热量大 ,要求刀具散热条件好 ,因 此 ,后角应选择小一些。精铣时 ,要求刃口锋利 ,减轻后刀面与加▆工▲表面的摩擦 ,减小弹性变形 ,因 此 ,后角应选择大一些。

    ③螺旋角:为使铣削平稳 ,降低铣削力 ,螺旋角应尽可能〓选择大一些。

    ④主偏角:适当减小主偏角可以改善散热条件 ,使加▆工▲区的平均温度下降。

    (2)改善刀具结构。

    ①减少铣刀齿数 ,加▆大容屑空间。由于铝件材料→塑性较大 ,加▆工▲中切削变形较大 ,需要较大的容屑空间 ,因 此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。

    ②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前 ,应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下 ,以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样 ,不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。

    ③严格控制刀具的磨损标准。铝件加▆工▲刀具磨损后 ,工▲件表面粗糙度值增加▆ ,切削温度上  升 ,工▲件变形随之增加▆。因 此 ,除选用耐磨性好的刀具材料→外 ,刀具磨损标准不应该大于0.2mm ,否则容易产生积屑瘤。切削时 ,工▲件的温度一般不要超过100℃ ,以防止变形。

    3改善工▲件的夹装方法

    对于刚性较差的薄壁铝件工▲件 ,可以采用以下的夹装方法 ,以减少变形:

    ①对于薄壁衬套类零件 ,如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧 ,加▆工▲后一旦松开 ,工▲件必然发生变形。此时 ,应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位 ,自制一个带螺纹的穿心轴 ,套入零件的内孔 ,其上  用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加▆工▲外圆时就可避免夹紧变形 ,从而得到满意的加▆工▲精度。

    ②对薄壁薄板工▲件进行加▆工▲时 ,最好选用真空吸盘 ,以获得分布均匀的夹紧力 ,再以较小的切削用量来加▆工▲ ,可以很好地防止工▲件变形。

    另外 ,还可以使用填塞法。为增加▆薄壁工▲件的工▲艺刚性 ,可在工▲件内部填充介质 ,以减少装夹№和切削过程中工▲件达变形。例如 ,向工▲件内灌入含3%~6%硝酸钾的尿素熔融物 ,加▆工▲以后 ,将工▲件浸入水或酒精中 ,就可以将该填充物溶解倒出。

    4合理安排工▲序

    高速切削时 ,由于加▆工▲余量大以及断续切削 ,因 此铣削过程往往产生振动 ,影响加▆工▲精度№和表面粗糙度。所以 ,数控高速切削加▆工▲工▲艺过程一般可分为:粗加▆工▲—半精加▆工▲—清角加▆工▲—精加▆工▲等工▲序。对于精度要求高的零件 ,有时需要进行二次半精加▆工▲ ,然后再进行精加▆工▲。粗加▆工▲之后 ,零件可以自然冷却 ,消除粗加▆工▲产生的内应力 ,减小变形。粗加▆工▲之后留下的余量应大于变形量 ,一般为1~2mm。精加▆工▲时 ,零件精加▆工▲表面要保持均匀的加▆工▲余量 ,一般以0.2~0.5mm为宜 ,使刀具在加▆工▲过程中处于平稳的状态 ,可以大大减少切削变形 ,获得良好的表面加▆工▲质量 ,保证产品的精度。

    二、减小加▆工▲变形的操作技巧

    铝件材料→的零件在加▆工▲过程中变形 ,除了上  述的原因 之外 ,在实际操作中 ,操作方法也是非常重要的。

    1、对于加▆工▲余量大的零件 ,为使其在加▆工▲过程中有比较好的散热条件 ,避免热量集中 ,加▆工▲时 ,宜采用对称加▆工▲。如有一块90mm厚的板料需要加▆工▲到60mm ,若铣好一面后立即铣削另一面 ,一次加▆工▲到最后尺寸 ,则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加▆工▲ ,每一面分两次加▆工▲到最后尺寸 ,可保证平面度达到0.3mm。

    2、如果板材零件上  有多个型腔 ,加▆工▲时 ,不宜采用一个型腔一个型腔的次序加▆工▲方法 ,这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加▆工▲ ,每一层尽量同时加▆工▲到所有的型腔 ,然后再加▆工▲下一个层次 ,使零件均匀受力 ,减小变形。

    3、通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中 ,背吃刀量对切削力的影响很大。如果加▆工▲余量太大 ,一次走刀的切削力太大 ,不仅会使零件变形 ,而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量 ,又●会使生产效率大打折扣。不过 ,在数控加▆工▲中都是高速铣削 ,可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时 ,只要相应地增大进给 ,提高机床的转速 ,就可以降低切削力 ,同时保证加▆工▲效率。

    4、走刀顺序也要讲←究。粗加▆工▲强调的是提高加▆工▲效率 ,追求单位时间内的切除率 ,一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料→ ,基本形成精加▆工▲所要求的几何轮廓。而精加▆工▲所强调的是高精度高质量 ,宜采用顺铣。因 为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零 ,加▆工▲硬化程度大为减轻 ,同时减轻零件的变形程度。

    5、薄壁工▲件在加▆工▲时由于装夹产生变形 ,即使精加▆工▲也是难以避免的。为使工▲件变形减小到最低限度 ,可以在精加▆工▲即将达到最后尺寸之前 ,把压紧件松一下 ,使工▲件自由恢复到原状 ,然后再轻微压紧 ,以刚能〓夹住工▲件为准(完全凭手感) ,这样可以获得理想的加▆工▲效果。总之 ,夹紧力的作用点最好在支承面上   ,夹紧力应作用在工▲件刚性好的方向 ,在保证工▲件不松动的前提下 ,夹紧力越小越好。

    6、在加▆工▲带型腔零件时 ,加▆工▲型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件 ,导致铣刀容屑空间不够 ,排屑不顺畅 ,造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔 ,再用铣刀铣削。或者 ,可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。

    影响铝件加▆工▲精度№和表面质量的主要因 素是该类零件加▆工▲过程中容易发生变形现象 ,这需要操作者具备一定的操作经验ζ№和技巧。


    本文网址:http://www./news/392.html

    关键词:铝件加▆工▲,铝件零件加▆工▲,五金★零件加▆工▲

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